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随着聚酯装置单项的容量越来越大、产能越来越高，日产吨是目前国际上聚酯短纤维生产线的水准。目前国内自主研发的聚酯短纤维设备达到日产吨。尽管与国际水准还存在一定差距，但由恒天重工公司推出的日产吨聚酯短纤维数字化成套装备仍不失为一个通过组织技术管理实现“三化”的很好案例。
在设备的组织技术管理过程中，有了完整的工艺操作分工和统筹，才能保证一个零件、一个部件、一道工序的工艺质量与控制，确保产出可靠的产品。而恒天重工公司分别为江苏翔盛和福建正麒公司生产的大型聚酯装置配套的8条日产吨聚酯短纤维成套生产线，都是一次投料开车成功，设备运转正常。这一大型聚酯装置配套的生产线正是由郑州纺织机械公司、邵阳第二纺织机械公司和邯郸纺织机械公司通过有效的组织管理实现的。
几十年来，这些企业从日产几吨的小型装备开始不断提升。近年来，日产吨、吨的聚酯短纤维生产线已经产出近40套。到现在推出日产吨的成套技术装备线，这其中经历了曲折的发展历程，也为业界提供了一个组织有效协作的典范。
系统工程需要有效的组织管理
研发任何一种产品或项目的目的，都是为了企业的经济效益以及为用户创造价值。经过实践的检验，在被用户接受同时产生实际企业效益和社会效益，才能对这个项目的成功与否得出科学的评价。
从江苏翔盛高新材料公司和福建正麒高纤科技公司的生产现场情况来看，单条生产线日产可达吨~吨，额定产量指标已经达产。与传统的生产线相比，在同样的建筑面积上，单线产能提高到吨。按照国家规定标准，产品的物理指标均已达到优秀标准，正常情况下生产出的产品合格率达到99.99%，一等品率达到99%。
专家、学者们实事求是地进行了对比分析，一致认为，尽管还未达到国际上日产吨的水准，但在这些生产线中，组织技术的协作管理运行有不少创新之处，工艺技术也具有国际先进水平。
众所周知，聚酯纤维的生产有通过切片间接纺丝和聚酯直接纺丝两种方式。目前，熔体直接纺丝工艺技术已经比较成熟，已被多数企业采用，其优点是缩短了工艺流程，生产效率高，产能增加，同时，实现节能降耗和减排，而它的工艺技术和难度也相应增加。从合格的聚酯到纺丝、后处理直到成品包装，流程很长，需要上下左右的密切配合，实际上是一项庞大的系统工程。
如此庞大的系统工程如何进行有效协作呢？聚酯短纤维纺丝只是一条主要工艺技术生产线，还需要有许多为工艺生产线相配套和服务的系统装置，诸如电力、动力、蒸汽、空气、供水系统，熔体管道和纺丝中的热媒系统；纺丝后处理的油剂调配与供应、回收系统；打包机还有一项专用的液压控制系统。在一些单机上装有控制系统，还有工艺流程中的前后总线控制与监测系统，还有多种不同用途的公共工程管道。整条工艺技术生产线从总体构思到主机、辅机的生产，再到项目的生产工艺成线、工程成套是很长的一个生产服务链。完成这样的项目，要经过周密的组织安排。
整个生产流程从聚酯熔体开始，进入邵阳二纺机公司生产的SLHV型40位或者48位的纺丝联合机的联合纺丝箱，通过纺丝组件中的孔或者孔的喷丝板进行纺丝，再经过环吹风冷却、纺丝融道纺成丝束，进行卷绕、牵伸，进入喂入机，使丝束进入盛丝筒进行中和处理。经处理过的丝束进入郑州纺机公司生产的ZLHV型后处理联合机，进入导丝机浸浴槽、第一牵伸机进行初步牵伸，接着通过水浴牵伸槽进行二次牵伸，再通过蒸汽加热箱进入紧张热定型机，经过冷却喷淋箱进入第三牵伸机、叠丝机、三辊牵伸机，通过张力架进入卷曲预热箱进行丝束纤维的卷曲，再经过铺丝机进入松弛热定型机。丝束的后处理完成之后，通过打包机进行丝束切断，再进入由邯郸纺机公司生产的LHVA型打包联合机进行打包，通过成包的称量、检测，输送到成品仓库。
这一系列的生产工艺和组织管理的最终目的，是通过设备技术物化的过程，使各个企业能通过单机的精密制造、操作者的精细管理，最终形成精良的系列化成套设备。
成套设备的组织创新
在日产吨聚酯短纤维数字化成套装备构思和产品设计时，把节能、减排、增效、环保、安全和适用放在了首位，各单元机生产企业都将创新思维融入到产品生产中，使装备的设计制造不但能与使用工艺相结合，而且还能够适应市场不断变化的诉求。
在项目的实施过程中，各项目单元承接企业也突破了不少产品技术和过程技术的难题。比如，邵阳二纺机在生产纺丝机时，为减少首位和末位纺丝位的丝束张力差异，设计了紧凑型纺丝箱，科学地计算了熔体分配技术，并设计了直径毫米和毫米的喷丝板。纺丝组件中采用了强制性密封，纺丝液不会泄露，并且采用上装式，拆装更加方便。在纺丝机中，研制设计了每位有孔~孔的环吹风冷却装置，环吹头采用多层不锈钢网绕制而成，采用自动闭环控制风量，保证了吹风的均匀性，周向低于6%。原丝的断面不匀率DVC值保证在1.15以下。
通过成套设备使用单位的实践与反馈，各生产企业也对单机进行了不断改造。纺丝采用双道唇式上油，环吹风冷却梳理却采用外唇溢式上油盘，在提高丝束质量、提高纤维抗静电性能及后加工能力方面不可小觑。优化了喂入轮的设计结构，可降低噪音。辊道式盛丝筒往复装置，采用先进的伺服控制系统，自动化程度高，设置有接近开关、光电开关和红外开关，运动位置精确控制，而且安全、平稳、可靠。纺丝后处理设备是从集束、牵伸、定型直至叠丝、卷曲到松弛定型，共有22种单元机组成。
在后处理生产线设备配置中，也有不少创新点。比如，集束架中采用牛角棒集束式导丝辊；浸浴槽中的导丝辊表面喷涂陶瓷并采用滚动形式；浸油槽液位温度的自动控制技术；牵伸机采用悬臂式牵伸辊，钢板焊接结构的箱体；传动齿轮采用优质低合金钢和齿形的特殊设计，紧张热定型机定型辊的新型夹层设计结构，配置蒸汽闪蒸系统，实现蒸汽的再利用；在机幅2.8米的烘干机中，对热风的风量、风速、风压的使用进行了精确计算，实现风道循环设计，实现温度均匀，热效率高等的要求。纤维切断之后分别进入两台日产吨的打包机。除了机械设计之外，还有专用液压系统。打包机的油缸制造、密封、自动计量，推料箱推断，双向回转，直到打包后提箱的自动控制和成包的输送。
在这一整套系列化流程中，道道工序之间都存在分工协作的现象。在后处理联合设备中，生产企业将零件成台，完成一部分就向用户发送一部分，以备企业根据使用单位的需求实时进行下一道工序的安排，而且每组联合机之间都需要精细的组织管理，才能实现整套设备的产能最大化。
协作化组织管理推动技术进步
目前，聚酯短纤维生产装备出现两种发展趋势。一种是适应纤维品种、性能、发展的变化，单线产能不大，但工艺技术装备的水平在不断地改进提高。另一种是为适应聚酯装置大型化发展趋势，成套纺丝装备在提高水平的同时，实现连续化、大型化和智能数字化。这两种发展趋势都必须围绕服务市场、服务生产、服务产业升级需要，也必须通过有效的组织管理来实现。
据了解，从签订供货合同到交货再到调试现场，这套大型设备的生产周期只有10个月左右。按照传统的办法进行生产组织，这是不可能实现的。因为每一条生产线都是由3种联合机共31种单元机组成，这些单元机又是由成千上万种零部件组成，而主机制造企业又分别地处河南、湖南和河北省，基本建设项目的地点又在另一个省份。此外，设备制造当中还有许多需要协作配套的零部件，涉及到的国内外单位企业更多。
在组织生产中，各生产承担单位都要统一按照交货目标，安排自己承担任务的具体完成时间。从作业计划到零件出产、部件总装、产品的总装、调试周期，都要统一进行组织协调，有序的同步进行。需要从境外进口的配套件，也同样按照总体要求安排进度。
在各个分项目、各个子系统中，从产品的设计、构思开始，到产品的组织生产，再到成品组装，有许许多多的关键技术需要攻坚克难。比如，针对牵伸机齿轮老出故障的难题，郑州纺织机械公司、邵阳第二纺织机械公司和邯郸纺织机械公司通过不断的探索和创新工艺，问题才得以解决。热定型机的定型辊是夹套式，施工难度大，但为了实现定型辊内的流体阻力小，传递热效率高，国内生产企业解决了加工工艺技术的难题。还有多种滚筒的表面喷涂陶瓷工艺技术、镀硬铬技术、烘干机链板电抛光等工艺技术难题，都通过组织管理的创新得到解决，达到产品设计要求。
我个人认为，国内日产吨的聚酯短纤维成套设备虽然已经批量生产，但还有不少技术需要进一步改进提高。针对聚酯短纤维连续化生产的特点，国内纺机生产企业要继续在做好、做细、做精方面下功夫，需要继续提高产品的可靠性。国内聚酯短纤维设备生产企业今后发展的新任务是继续研发日产吨甚至是日产吨的聚酯短纤维生产线，力争赶超国际先进水平。通过协作化组织管理，不仅能取得最大化的生产效益，同时又能促进科学技术的进步。（作者系原纺织工业部装备司司长）
少花钱多收益，何乐而不为？
笔者了解到，目前，国内聚酯短纤成套设备最大产能是日产吨。但在国内纺机企业中，有一大部分都采用从德国、意大利进口的日产吨聚酯短纤维成套设备，而实际上，国内日产吨的成套设备价格仅相当于进口的60%~70%。
造成这一“国外的月亮比中国圆”现象的主要原因是目前国内达到日产吨的成套设备生产企业为数不多。其次，有的企业尽管实现了产能最大化，但其没有主体生产单位，多数零部件和生产工艺还是引进国外的技术。那么，在行业整体发展举步维艰的形势下，如何既降低客户的生产成本，又能保证产能效益？这就要求国内生产企业通过内部技术的提升和管理组织的细化、协作，把潜在的客户从国外设备企业那里“拽回来”。
想必业内人员都有所体会，在一个生产企业里，从产品研发的理论设计开始到形成设计文件，工艺操作规程到形成过程技术和质量检测与控制系统，从原材料、协作件、配套件的采购供应，到生产工艺和各单台设备的有效组织，直至使用单位的效益产出，有许多合作衔接需要通过科学的组织管理来实现。
当然，建设项目是主体，从零部件到单机成台，到工艺成线，再到工程成套，如何避免走弯路，又能求得更好的效益呢？答案只有一个：通过各个生产企业的产品优化设计，围绕总目标通过资源管理系统的统一管理、科学组织，在规定的生产周期内完成任务，实现效益的最大化。
由郑州纺织机械公司、邵阳第二纺织机械公司和邯郸纺织机械公司联合生产的大型聚酯装置，通过对成熟的先进工艺技术推广和移植，对传统的工艺技术装备进行技术改造，实现存量技术提升的产业优化升级，不仅可以扩大内需市场服务范围，而且在性价比上也占据很大优势。
首先，凸显科技特色，实现“一机多用”。适应多品种柔性化生产，其具有广泛的实用性。在这些大型工艺生产线上，除了可以大批量地生产传统的高强低伸或者低强高深的纤维，当市场需求变化时，对设备和工艺参数适当进行调整，可以生产高强棉型、高强细旦纤维和缝纫线。同时，可以生产中长纤维和毛型纤维，包括抗菌、远红外、吸湿排汗功能性纤维，还可生产三角形、扁平型、哑铃型异性纤维和有色纤维，以及生产中空纤维或者其他PTT、PBT等新型聚酯纤维。
其次，完全实现了自动化控制。数字化成套工艺技术装备，除了设备设计制造技术之外，自动检测、控制、显示、处理与管理一应俱全。设置友好的人机界面，使整个系统具有工艺参数设计、运行控制、工况显示、报警显示、运行和显示报警记录和查询打印等功能。通过网络通信技术将生产线上的所有设备进行联网，并与整个工厂信息化系统联网，使企业的管理者及时掌握生产现状。而且也正是依靠信息化技术和网络化的管理，才得以实现在短周期内交付使用的目标。
最后，实现了产量大容量。通过多机组、跨地域的组织协调，为使用单位提供高能低耗的生产体验。有业内专家称，一条生产线的产能增加，而现场的管理人员和操作人员并不增加，这大大减少了劳动力成本。最关键的是，有关经济技术指标也发生了变化。比如，产能增加的同时，单位占地面积在减少，耗电减少28%，蒸汽消耗降低13%，吨纤维聚酯熔体耗量控制在9公斤左右，这与国际成套设备性能相比，也实属先进。
实践证明，并不是“外国的月亮都比中国圆”，花更少的钱能买同样多甚至更多的实惠，何乐而不为呢？（段永利）
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